吴东昊：用数据解开机车检修安全密码

初夏的(de)南方，绿意盎然，生机勃勃。5月9日上午7点30分，在中国铁路广州局集团有限公司株洲机务段株洲检修车间，几台待修的和谐(héxié)号机车依次停放在检修库里(kùlǐ)。一位年青人熟练地将数据线连接机车司机室插头上，随着(suízhe)指尖在笔记本电脑键盘(jiànpán)上飞速跳跃，机车运行数据在屏幕上如春潮般奔涌而出。 2025年5月9日， 株洲机务段株洲检修车间吴东昊在机车司机室(shì)下载机车运行数据。李红武(lǐhóngwǔ) 摄 这位年青人叫吴东昊，是车间数据检测(jiǎncè)组工长。今年35岁的他已是机车(jīchē)电工高级技师，“火车头奖章”获得者。作为(wèi)一位(yīwèi)常在数据洪流中打捞安全的“铁路极客”，他熟悉机车的每一个零件，更擅长用(yòng)数据为机车“把脉”。十多年来，他紧跟铁路高质量发展(fāzhǎn)步伐，将“数据检修”由概念变为现实，让千万条冰冷的数据成为守护机车安全的热血卫士。 2025年5月9日， 株洲(zhūzhōu)机务段株洲检修车间吴东昊正维护机车(jīchē)数据智能分析系统。李红武 摄 2012年，刚从湖南铁道职业技术学院毕业的吴东昊，面对和谐(héxié)型机车的复杂电路图时，也曾一筹莫展。一次故障处理经历让他(tā)意识到(dào)传统检修的局限：某次机车因主断合允许继电器故障停摆，班组花了整整两天排查，最终发现是控制板线路问题。“如果数据(shùjù)能提前(tíqián)预警，故障处理效率会提高多少？”这个疑问成了他决心(juéxīn)要开启数据盲盒的动力。 于是他利用业余时间自学数字编程等专业书籍。2018年(nián)，针对机车远程监测诊断系统故障代码庞杂的(de)问题，他建立分级筛选规则，实现1252个故障代码的自动归类与实时(shíshí)预警(yùjǐng)。系统运行期间，累计(lěijì)采集数据2000余万条，筛选真实报警信息9000余条。段领导评价：“他用代码打开了检修的另一扇门。” 2025年5月9日，株洲机务段株洲检修(jiǎnxiū)车间吴东昊带领新职大学生在进行(jìnxíng)机车数据分析。李红武 摄 2020年(nián)，吴东昊牵头研发“和谐型机车试验(shìyàn)智能分析系统(xìtǒng)”，直面机车试验数据(shùjù)的处理难题。一台机车单次试验产生(chǎnshēng)的数据量高达1000万条，人工分析如同大海捞针。他与团队构建算法模型，将18项试验流程、103个关键项点(xiàngdiǎn)转化为可量化的数据规则。系统上线后，一次试验数据分析时间从(cóng)2小时压缩至2分钟，精准度大幅提升。该系统运行(yùnxíng)一年内，累计发现试验漏项127次、设备隐患423件，其中9起被列为重大质量缺陷。吴东昊说：“数据不会说谎，它只是需要被正确解读。” 2024年，他主导开发了机车(jīchē)车载数据实时监测及诊断系统并进行装车试运行，通过(tōngguò)网络以100ms频率实时采集的机车数据，并进行实时分析，成功将机车故障点定位时间从(cóng)传统的几小时缩短至几秒钟。同事感慨：“他总能用(yòng)数据找到我们看不见的‘症结’。” 在吴东昊的(de)工位上，除了电工常用工具，还摆着一台3D打印机。2021年，机车接触器电阻底座频繁损坏，采购周期长、成本(chéngběn)高。他通过3D打印设计出可替换式模块化底座，经测试，底座寿命提升3倍，成本降低(jiàngdī)60%。如今(rújīn)，这项技术已推广至制动阀件、传感器支架等10余类配件制作(zhìzuò)。十年间，吴东昊在检修和数据之间架起了桥梁，用数据破解了134起机车故障隐患，节约(jiéyuē)检修成本超千万元。 吴东昊(wúdōnghào)深知，数据(shùjù)检修不能只靠“单兵作战”。他在(zài)车间发起“数据工坊”，带领青年技工学习数据分析基础，并开发“一人一档(yīdàng)培训管理系统”，将故障案例、处理经验转化为在线学习模块。其中00后青工向阳等人在吴东昊的指导下，正着手利用当前AI大(dà)语言模型，建立和谐机车典型故障信息库，让AI成为机车检修的好帮手。 2024年，他主导的“机车数据智能分析系统”获集团公司科技进步奖。接受颁奖时(shí)，他说：“机车安全没有终点，但我(wǒ)相信，每一次数据跳动(tiàodòng)都是新的起点。” 这就是新时代铁路工匠的缩影：他们右手握紧扳手(bānshǒu)，左手推开数字之门，用硬核技术筑牢安全底线，用跨界思维拓宽(tuòkuān)职业半径，在传统技艺(jìyì)与数据的交响中，写下交通强国的生动注脚。 （来源：中国(zhōngguó)网 作者： 李红武 ）